Le processus de fabrication des connecteurs électroniques : garantir la qualité à chaque étape

Il existe de nombreux types de connecteurs électroniques, mais le processus de fabrication est fondamentalement le même et peut généralement être divisé en quatre étapes suivantes :

Estampillage

Placage

Moulage par injection

Assemblée

Estampage des bornes

Le processus de fabrication des connecteurs électroniques commence généralement par des broches estampées. Les connecteurs électroniques (broches) sont estampés à partir de fines bandes métalliques à l'aide de grandes machines d'estampage à grande vitesse. Une extrémité du grand rouleau de bande métallique est introduite dans l'extrémité avant de la machine à emboutir, et l'autre extrémité passe à travers l'établi hydraulique de la machine à emboutir et est enroulée dans la roue d'enroulement. La bande métallique est tirée par la roue réceptrice et enroulée pour découper le produit fini.

Plaquage des bornes

Une fois les broches du connecteur estampées, elles doivent être envoyées à la section de galvanoplastie. A ce stade, les surfaces de contact électrique du connecteur sont recouvertes de divers revêtements métalliques. Des problèmes similaires à ceux de l'étape d'estampage, tels que la torsion, la fissuration ou la déformation des broches, se produiront également lorsque les broches estampées sont introduites dans l'équipement de placage. Grâce à la technologie décrite dans cet article, ces défauts de qualité peuvent être facilement détectés.

Cependant, pour la plupart des fournisseurs de systèmes de vision industrielle, de nombreux défauts de qualité qui surviennent lors du processus de galvanoplastie restent des « zones interdites » du système d'inspection. Les fabricants de connecteurs électroniques veulent des systèmes d'inspection capables de détecter des défauts incohérents tels que de petites rayures sur la surface de placage des broches des connecteurs. Bien que ces défauts soient facilement identifiables sur d'autres produits (tels que les fonds de canettes en aluminium ou d'autres surfaces relativement planes), ils sont difficiles à détecter par les systèmes d'inspection visuelle en raison de la conception irrégulière et inclinée de la surface de la plupart des connecteurs électroniques. suffisamment d’images pour identifier ces défauts subtils.

Moulage par injection de coques

Le support du boîtier en plastique pour le connecteur électronique est réalisé lors de l'étape de moulage par injection. Le processus habituel consiste à injecter du plastique fondu dans une membrane métallique, puis à la refroidir rapidement pour lui donner forme. Les soi-disant défauts se produisent lorsque le plastique fondu ne remplit pas complètement la membrane. Il s’agit d’un défaut typique qui doit être détecté lors de la phase de moulage par injection. D'autres défauts incluent des trous de connecteur remplis ou partiellement bloqués (ces trous de connecteur doivent être maintenus clairs et dégagés pour permettre une insertion correcte des broches lors de l'assemblage final). Étant donné que le rétroéclairage peut facilement identifier les supports de boîte manquants et les prises branchées, le système de vision industrielle pour l'inspection qualité après le moulage par injection est relativement simple et facile.

Assemblage du boîtier et du bornier

La dernière étape de la fabrication des connecteurs électroniques est l’assemblage du produit fini. Il existe deux manières de connecter les broches galvanisées à la base du boîtier moulé par injection : un branchement séparé ou un branchement combiné. Le branchement individuel signifie connecter une broche à la fois ; Le branchement combiné signifie connecter plusieurs broches au support de boîtier en même temps. Quelle que soit la méthode de connexion adoptée, les fabricants sont tenus de détecter si toutes les broches sont manquantes et correctement positionnées lors de la phase d'assemblage ; un autre type de tâche d'inspection de routine est lié à la mesure de l'espacement sur la surface de contact du connecteur.

La détection de la « position réelle » (True Position) est une autre exigence du système de détection pour l'assemblage du connecteur. Cette « position réelle » est la distance entre le haut de chaque broche et une ligne de base de conception spécifiée. Le système d'inspection par vision doit créer cette ligne de base imaginaire sur l'image d'inspection pour mesurer la « position réelle » de chaque sommet de broche et déterminer s'il répond aux normes de qualité. Cependant, le point de référence utilisé pour délimiter cette ligne de référence n'est souvent pas visible sur le connecteur lui-même, ou apparaît parfois sur un autre plan et ne peut être vu en même temps sur un même plan. Dans certains cas, le plastique du boîtier du connecteur a dû être meulé pour déterminer l'emplacement de cette ligne de référence. Un sujet connexe se pose ici : la conception pour la détectabilité.

Conception pour l'inspectabilité

En raison des exigences constantes des fabricants pour améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits et réduire les coûts de production, les nouveaux systèmes de vision industrielle sont de plus en plus largement utilisés. À mesure que les différents systèmes de vision deviennent plus courants, les utilisateurs se familiarisent davantage avec les caractéristiques de ces systèmes d’inspection et apprennent à prendre en compte la détectabilité de la qualité des produits lors de la conception de nouveaux produits. Par exemple, si l'on souhaite disposer d'une ligne de base par rapport à laquelle la « position réelle » peut être détectée, la visibilité de cette ligne de base doit être prise en compte dans la conception du connecteur.